昌九高铁有新进展 共青城东站钢结构完成顶升

一、工程概况与核心挑战

共青城东站屋盖钢结构网架长105米、宽47米，重472吨，投影面积达4935平方米，由1332个焊接球、5248根杆件通过10496条焊缝连接构成。该工程面临四大世界级难题：

1. 空间定位精度要求高：双曲面仿潮水造型导致杆件空间角度复杂，单个焊接球需连接4-8根不同角度的杆件，拼装误差需控制在±2mm内

2. 高温焊接变形控制：夏季施工环境温度超35℃，焊缝冷却速度差异易引发结构变形，需保证全长焊缝收缩量≤5mm

3. 同步顶升稳定性风险：427吨网架需顶升至19米高空，26个液压顶升点载荷偏差不得超过5%

4. 高空作业安全管控：传统高空散装法需2000人次高空作业，事故风险率高达1.2‰

二、关键技术突破与实施路径

（一）"三位一体"施工法创新

1. 地面整体拼装

• 采用BIM技术预拼装，建立包含1.2万个节点的数字孪生模型，提前发现156处碰撞点

• 现场设置36个测量控制点，使用全站仪实时校正杆件位置，拼装精度达0.5mm/m

1. 液压同步顶升

• 配置10台200吨级智能液压提升器，通过TSC40-4D数控系统实现毫米级同步

• 创新应用应力-位移双控算法，在顶升过程中动态调整各吊点载荷，最大纠偏量达12mm

1. 高空局部对拼

• 预留8个嵌补单元，采用三维激光扫描辅助定位，对接缝间隙控制在3-5mm

• 开发自适应夹具系统，实现不同曲率杆件的快速夹持固定

（二）焊接工艺的数字化革新

1. 二氧化碳气保焊优化

• 选用ER50-6焊丝，设定电流180-220A、电压28-32V参数组合，熔敷效率提升40%

• 配备36台焊机同步作业，通过物联网平台监控每道焊缝的层间温度（控制在80-120℃）

1. 全流程质量管控

• 实施"三检制"：工人自检→班组互检→第三方UT检测，对10496条焊缝进行100%超声波探伤

• 采用相控阵检测技术，对关键节点实施20%抽检，缺陷检出灵敏度达Φ0.5mm当量

三、管理创新与综合效益

（一）安全效能提升

1. 通过地面拼装减少82%高空作业量，事故风险降至0.05‰

2. 应用智能安全绳系统，实时监测200名工人定位与生命体征

（二）经济效益分析

（三）技术辐射价值

该工法已形成5项发明专利，其核心创新点被纳入《铁路站房钢结构施工技术指南》修订版。在重庆东站、兴义南站等项目推广应用后，平均缩短工期35%、降低造价28%

四、行业启示与展望

共青城东站工程证明，大跨度钢网架施工已进入"数字孪生驱动、地面预制主导、智能装备协同"的新阶段。未来随着5G+北斗定位、焊接机器人等技术的深度融合，钢结构施工将实现从"经验驱动"向"数据驱动"的跨越式发展

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